4.3    Espumas semiflexíveis

As espumas semiflexíveis são utilizadas em diversas aplicações na área automotiva. As espumas semiflexíveis apresentam excelentes propriedades de amortecimento, o que as torna aplicáveis em enchimentos absorvedores de impacto. Devido ao seu baixo peso e excelente absorção de impacto, as espumas semiflexíveis são largamente usadas na fabricação de partes internas dos automóveis como: painéis de instrumentos; quebra-sol, encosto de cabeça; portas, etc. Os painéis de instrumentos podem ser construídos de espuma semiflexíveis como enchimento e recobertos por folhas de PVC ou PVC/ABS.

As espumas semiflexíveis são usualmente protegidas por uma face decorativa de diferentes materiais, que pode ser feita por: vácuo-formagem de folhas do material; moldagem rotacional de plastisóis de PVC, moldagem com lama de plastisóis e moldagem por sopro. Num segundo estágio sobre a pele pré-formada colocada no molde, a mistura reagente é derramada, ou injetada e a espuma semiflexível resultante preenche todos os espaços. Os moldes normalmente são fabricados de aço ou alumínio. As propriedades de absorção de impacto das espumas semiflexíveis e semirígidas são próximas do ideal.

 

4.3.1 Fabricação

Como as espumas flexíveis, as semiflexíveis utilizam água como agente de expansão e possuem mais de 90% da sua estrutura com células abertas. A abertura das células é crítica, visto que as peças acabadas não podem ser esmagadas, após a desmoldagem, para eliminar o encolhimento. A manufatura das espumas semiflexíveis é mais complexa e envolve cinco etapas distintas.

Figura 4.10 – Diagrama do processamento de espumas semiflexíveis

O processo mais utilizado emprega sistemas que utilizam isocianatos derivados do MDI e polióis poliéteres reativos, com hidroxilas primárias e cadeia longa. O componente poliol é composto de: 100 partes em peso de uma mistura de polióis de pesos moleculares entre 2000 e 6000; 1 a 20 partes de extensor ou reticulador de cadeia; 1 a 3 partes de água; 0,1 a 1,0 parte de catalisador; e possíveis aditivos como emulsificantes ou estabilizadores para formar uma mistura estável, promotores de adesão e pigmentos. Este componente poliol é espumado pela reação com MDI polimérico. Uma formulação típica é mostrada na Tabela 4.6.

Tabela 4.6 – Sistema típico de espuma semiflexível

Componente

Partes por peso

Poliol poliéter reativo

80,0

Poliól polimérico

20,0

Reticulador

1,5

Água

2,2

Catalisador

0,6

Negro de fumo

0,3

Promotor de adesão

2,0

Abridor de células

1,0

MDI polimérico, índice

105

No componente poliol são usados poliéteres triós reativos com mais de 75% de hidroxilas primária, com teores de 10 a 20% de óxido de etileno, na extremidade da cadeia e peso molecular entre 4500 a 6000, em níveis entre 70-100%. Dióis com peso molecular entre 2000 e 4000 também são usados. Polióis copoliméricos (CPP) são utilizados em até 20%. Reticuladores de cadeia são usados para aumentar a dureza e promover desmoldagem rápida. Por outro lado, os formadores de ligações cruzadas reduzem a fluidez e aumentam a densidade da peça. Uma alternativa para elevar a rigidez da espuma sem aumentar o teor de reticulador é usar os polióis poliméricos. Os efeitos do uso de CPP’s e reticuladores são mostrados na Tabela 4.7.

Tabela 4.7 – Efeitos dos reticuladores e CPP’s na processabilidade

Propriedade

CPP

Reticulador

Latitude do processo

aumenta

varia

Tempo de desmoldagem

mais rápido

mais rápido

Abertura das células

maior

menor

Dureza

aumenta

aumenta

Deformação permanente

aumenta

diminui

Consumo de isocianato

baixa

aumenta

Abridores de células são utilizados de 1 a 2 partes por cem para reduzir as pressões internas durante o ciclo de cura e evitar encolhimento, porém podem reduzir a dureza da espuma. Tipicamente, o efeito do surfactante de silicone é sustentar a espuma, regular o tamanho das células e controlar a estabilidade com o aumento da compatibilidade da mistura reacional. O aumento da estabilidade da espuma reduz a tendência de buracos. Todavia, se utilizado em altas concentrações, os surfactantes de silicone podem causar vazios nos pontos de alívio, selagem e pele solta. Surfactantes são usados em níveis de até 0,5 parte, podendo variar dependendo dos requisitos do processo, desenho do molde e qualidade da pele. A adesão da espuma a peles de vinil pode ser prejudicada pelo uso de excesso de silicone.

Promotores de adesão podem ser necessários dependendo do tipo de pele de vinil e os polióis poliésteres com peso molecular entre 500 a 2000 são usados em 1 a 4 partes. Os de maior peso molecular mostram melhor adesão mas têm menor compatibilidade e estabilidade. Usados acima de 3 partes baixam a reatividade média do sistema.

As aminas terciárias são os catalisadores mais utilizados, na faixa de 0,2 a 1,5 parte por cem de poliol. O PVC sofre degradação quando em contato com o PU. Estudos têm sido conduzidos para estabelecer o mecanismo de formação de manchas e fragilização do PVC e as aminas terciárias têm sido apontadas como o fator crítico. A degradação é minimizada pelo uso de aminas terciárias reativas, que reagem com o isocianato e ficam incorporadas à cadeia macromolecular. Como conseqüência, não migram para a superfície do PU e não têm contato com o PVC. Deste modo, o problema de odor também é minimizado. A velocidade de dehidrocloração do PVC é influenciada pela basicidade e impedimento estérico das aminas terciárias.

Sistemas sem a utilização de aminas foram desenvolvidos com a utilização de catalisadores como sais de metais alcalinos de ácidos carboxílicos, como acetato de potássio, que resultam em excelente resistência ao manchamento com a manutenção das propriedades da espuma e características de processabilidade.

Requisitos automotivos, como painéis grandes, macios e com formato complexo, necessitam de um perfil de reação específico. Neste caso, as propriedades de fluxo e de cura dos sistemas de espumas semiflexíveis podem ser melhoradas pelo uso de catalisadores de ação retardada adequados. Uma formulação típica de espuma semiflexível para painéis de instrumentos é mostrada na Tabela4.8.

Tabela 4.8 – Sistema típico para painel automotivo semiflexível

Poliol poliéter reativo trifuncional (OH = 34 mg de KOH/g)

100

Índice de MDI cru (teor de NCO = 31,2%)

105

Trietanolamina

3,0

Água

2,8

Catalisador

diversos*

* dimetiletanolamina (DMEA); N,N-dimetilaminoetoxyetanol (DMAEE); N,N,N’-trimetilaminoetiletanolamina (TMAEE); ROCONHC6H6; R’NHCONHC6H6

 

4.4    Espumas semirígidas

As espumas semirígidas são usadas como absorvedoras de impacto, como em pará-choques automotivos. Elas são mais semirígidas em sua natureza assemelhando-se às rígidas, podendo não recuperar a forma inicial como as flexíveis. Estas espumas têm alta capacidade de absorver energia e são usadas em: protetor de impacto lateral; protetor de joelho, protetor de cabeça e pára-choques (Figura 4.11). Como as espumas flexíveis e semiflexíveis, as semirígidas possuem mais de 90% de células abertas em sua estrutura. A diferença é que devido a maior rigidez de sua estrutura, quando submetidas aos testes de compressão, retornam mais lentamente a forma original. Isto resulta em valores de 15 a 30% de deformação permanente, contra valores de 4 a 8% para as flexíveis.

As propriedades de absorção de impacto das espumas semirígidas são bem próximas do ideal. Se a espuma é submetida a um impacto, ela pode absorver e dissipar a energia de duas formas: por amortecimento pneumático (expulsão e reentrada do ar retido nas estruturas celulares durante a deflexão) e por amortecimento mecânico (deflexão da estrutura celular). O material da face também atua como um mecanismo distribuidor de carga, para aumentar a desaceleração durante o impacto de um corpo. Os reagentes são basicamente os descritos nas espumas semiflexíveis. Normalmente, os teores de reticulador e poliol poliméricos são maiores, para aumentar a rigidez da espuma.

 

a) face externa; b) espuma absorvedora de impacto; c) barra estrutural; d) suportes; e) carro
Figura 4.11 – Construção de um pára-choque de automóvel

 

4.5    Espumas com pele integral